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超重力煤锁气净化技术
超重力煤锁气净化技术 “煤锁气"是煤加压气化过程中，由煤锁泄压而放出的含有尘和焦油的煤气，工况下为常压，需经压缩机加压后才能进入后续工序。新疆广汇新能源有限公司气柜出来的煤气中焦油尘含量超过1000mg/m³，造成压缩机堵塞，无法正常运行，煤锁气只能点天灯,造成了环境污染和资源浪费。 超重力湿法除尘技术釆用造气循环水为净化介质，液体用量仅8m³/h,煤锁气中焦油尘含量约500-1000mg/m³左右。经超重力湿法净化后，煤气中焦油尘含量在 20-80mg/m³左右，净化率可达90%以上，年回收煤气 2.3亿m³。压缩机的工作周期从原来的 5 天提高到半年以上，净化效果良好。解决了煤锁气火炬燃烧排放造成的环境污染和资源浪费的行业难题。 本技术推广应用于新疆新天煤化工煤制天然气项目，具有良好的产业化应用前景。
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煤化工过程压缩机进口煤气除尘除焦油
现代煤化工生产过程中，煤制气净化后常需压缩机加压，煤气中少量的焦油、粉尘等杂质容易堵塞压缩机活门，影响正常生产。 超重力除尘除焦油技术具有以下特点： (1)实现高精度净化，焦油、尘浓度可降至5mg/m³以下； (2)液体用量小，操作气液比高达2000左右； (3)气相压降小，低于800Pa； (4)可用造气循环水作为洗涤液，方便可靠。 本技术应用于贵州开磷息烽合成氨一期20万吨/年合成氨压缩机进口半水煤气除尘技术改造项目，进口含尘量60mg/m³左右的工况下，除尘率可达90%以上，净化后尘含量低于5mg/m³,保证了压缩机长期稳定运行。 本技术可广泛应用于合成氨、焦炉煤气制甲醇、煤制氢等项目的压缩机进口气体的深度净化过程。
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超重力吹氨脱硝技术
针对 SCR 脱硝系统中液氨气化工艺存在的装置庞大、安全隐患等问题，采用 “超重力氨水吹脱”替代“液氨气化”，消除危险源，实现本质安全。 将超重力化工过程强化技术应用于氨水吹脱，幵发适用于脱硝过程的超重力 吹氨设备及技术，吹脱氨水中游离的氨至气相，以此作为氮源加入到炉内脱硝， 大大提高了脱硝率，减少了污染，具有设备体积小、生产成本低、本质安全性高等特点。 该技术应用于山西平朔煤砰石发电有限公司，单台设备处理氨水量为 0.1-0.8m³/h,稀释空气用量为 1000-2400m³/h,氨水吹脱率可达 95%以上，NOx 排放浓度小于 100mg/Nm³，氨逃逸浓度小于 8mg/Nm³。
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超重力法净化高浓度NOX
火行业硝化过程中排放高浓度氮氧化物（俗称“硝烟”），污染严重、 治理难度大。传统常压净化技术釆用多级吸收但效果仍不理想，排放浓度高达 5000mg/m³左右。 中北大学将超重力技术用于火行业高浓度硝烟净化治理，创建了超重力常压净化高浓度 NOx 的水冷工艺。釆用该工艺后，在进口浓度为 18000mg/m 的情况下，通过两级深度净化超重力吸收，结合还原分解塔工艺，硝烟浓度可降到 240mg/m³以下，NOx 排放量削减了95%,达到了排放标准。相比现有塔设备，成本可降低 30%以上，节省投资 75%,运行费用降低 79%,为有效解决高浓度硝烟污染问题提供了新方法，具有良好的工业化应用前景，已在山西兴安、甘肃银光等地建立示范工程。
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超重力脱除气体硫化氢
针对湿式氧化法脱硫工艺中脱硫塔体积庞大、效率低、液体循环量大、运行 费用高等特点，将超重力旋转填料床作为吸收设备，形成了超重力湿式氧化法脱除硫化氢技术。超重力湿法脱除硫化氢技术优势如下： (1)硫化氢脱除率 95%以上； (2)脱硫气液比大于 100； (3)气相压降小于 1000Pa； (4)设备体积为传统塔的 1/10； (5)投资与运行费用为塔式脱硫方法的 2/3； (6)将硫化氢转化为硫磺，变废为宝，无二次污染。
